Artigos

1) Maior automação e controle do processo:

Os sistemas de dosagem normalmente são compostos de um tanque, que pode ser instalado fora das dependências da fábrica economizando espaço interno. Este tanque deve ter dique de contenção específico ou comum aos demais aditivos na forma líquida quando junto com outros tanques.

Procedimentos de inventário e limpeza de linha devem ser considerados quando projetados assim como a capacidade livre para receber cargas futuras sem transtornos.

Além do tanque existem os sistemas de dosagem propriamente ditos, que podem ser volumétricos ou por peso, com células de carga. Normalmente a linha de dosagem é levemente pressurizada, proporcionando precisão, segurança e rapidez na dosagem.

Outra parte importante são os bicos de dosagem no interior dos misturadores. Estes são posicionados buscando maior contato possível com a massa dos macro ingredientes. Também devem ser verificados semanalmente.

A verificação de dosagem e o acompanhamento da pressão na linha, como indicadores de um sistema operacionalmente estável, são fundamentais.

2) Descontaminação do ambiente da fábrica de ração:

Normalmente há uma retenção mínima nas paredes das embalagens que, quando somadas ao volume perdido no ambiente, gera desperdício de aditivo e, inclusive, aumento de particulados no ar, onde há operadores que podem inalá-los. As embalagens demandam coleta e encaminhamento a empresa credenciada para essa atividade gerando mais custos e controles contábeis e de rastreabilidade;

Acesse nosso LinkedIn: OPTA Alimentos

3) Ganho no tempo de dosagem dos ingredientes no misturador;

4) Ganho de umidade na ração e maior aderência de partículas finas:

Os misturadores modernos ganharam velocidade e eficiência, além de ganharem maior volume na maior parte dos casos. Essa evolução pressiona os dois momentos do misturador que é o de receber os ingredientes e o de mistura propriamente dita. Os aditivos líquidos e o óleo têm sequência ideal de dosagem concomitantemente aos macros ingredientes, a exemplo do milho moído e farelo de soja, onde tudo já está sendo misturado, o que alguns colegas chamam de mistura seca e mistura úmida, quando já foram dosados todos os ingredientes.

Particularmente é preferível contabilizar apenas um tempo de mistura, que é quando todos os ingredientes foram dosados. No caso de mistura seguida de moagem conjunta, da mesma forma a mistura deve ser contabilizada após a dosagem de todos os ingredientes. Na moagem conjunta, há a possibilidade de dosar líquidos em três pontos: misturador de macros, transportador e mistura total dos ingredientes.

Quanto à peletização, há atualmente avanços na definição de umidade da massa a ser peletizada, reduzindo a demanda de umidificação por vapor no condicionador. Os valores de umidade e atividade de água devem ser avaliados constantemente para uma boa qualidade de pellet e os aditivos na forma líquida contribuem para essa dinâmica, retirando secos e adicionando umidade;

5) Otimização de custo no processo fabril:

Ganhos de redução de custo como a disposição das embalagens para empresa credenciada no PNRS (Plano Nacional de Resíduos Sólidos), redução de uso de espaço interno na fábrica, rapidez e agilidade na dosagem, controles de verificação, menor perda por desmistura e ganhos de uniformidade dos lotes, somados a uma redução de custo do processo fabril do próprio aditivo, são com certeza bons motivadores para a evolução na dosagem de líquidos numa fábrica de ração.