Artigos

Diagnosticar os riscos e controlar pontos críticos no processo de produção de rações e suplementos minerais é uma ferramenta indispensável para melhorar processos dentro da fábrica. É através desses controles que se torna possível o desenvolvimento de técnicas que visem a redução de custos que não afetem a qualidade do produto.

Um bom processo fabril depende diretamente do estudo do fluxograma e do layout da fábrica, visando características como: operacionalidade e flexibilidade, visibilidade, retilineidade na linha de produção, multifuncionalidade, velocidade e confiabilidade, controle de maquinários e calibragem de balanças, de forma que ela seja capaz de preservar a qualidade das matérias-primas e traduzir fielmente a fórmula em suplemento.

A qualidade do produto, além de depender de bons processos dentro da fábrica, também depende diretamente da qualidade das matérias-primas. Neste caso, no momento de seu recebimento, é imprescindível realizar uma boa amostragem para avaliar os padrões no laboratório, que também é essencial para checar os pontos críticos de contaminação dos processos.

Confira nossos serviços e soluções: ALLEGRO.

A definição desses padrões de qualidade auxilia na escolha de fornecedores que entregam matérias-primas com regularidade e padronização. Também neste aspecto, possuir flexibilidade para receber, beneficiar e estocar matérias-primas é desejável para permitir o uso de fontes alternativas no processo produtivo como um todo.

Na busca por identificar os pontos críticos na fabricação, deve ser elaborado um roteiro de inspeção que seja da Área Limpa para a Área Suja, entre os setores ou células de produção, baseado nos objetivos e importância de cada ponto crítico, com ênfase na solução do problema. Após o diagnóstico, estabelece-se um plano de ação para controle dos pontos críticos, com planos corretivos acima dos riscos. Neste sentido, frequentes auditorias auxiliam na identificação de problemas e melhorias podem ser implementadas.

Quanto à orientação das equipes de trabalho, é essencial dispor de manuais de procedimentos operacionais padrão (POPs), que definem questões relacionadas a que, onde, quando, como e quem. Manuais de operação e limpeza de maquinários, calibragem, organização, desinfecção e manual para segurança no trabalho são exemplos clássicos para se ter disponíveis em todos os pontos críticos em que são requeridos na fábrica.

Pontos críticos na fábrica de ração

Atentar-se aos pontos críticos de controle no processo fabril é a chave para uma produção de qualidade. Os pontos críticos de controle são etapas em que se pode aplicar um controle essencial para evitar ou eliminar um perigo de contaminação ao produto. Podem ser encontrados em todas as etapas de produção, como na recepção, estocagem de cereais e líquidos, ensilamento, dosagem, moagem, mistura, resfriador, triturador e expedição/transporte.

Considerando os pontos críticos de controle na recepção/beneficiamento e estocagem de cereais e líquidos, algumas condições mínimas devem ser observadas na estrutura dos silos (projetados para evitar acúmulo de matérias-primas nas paredes) e a capacidade de recepção e de beneficiamento deve ser compatível com a capacidade da fábrica. Respeitados estes aspectos, os pontos críticos que afetam a qualidade na fábrica são:

-> Automação: Evita erros humanos no processo produtivo. Uma fábrica de ração e suplementos deve investir em processos cada vez mais automatizados;

-> Presença de impurezas, roedores, insetos e microrganismos: Evita erros humanos no processo produtivo. Uma fábrica de ração e suplementos deve investir em processos cada vez mais automatizados;

-> Umidade: Existem limites de tolerância para o teor de umidade no armazenamento de grãos em função da manutenção de sua inocuidade, assim como também existem limites de temperatura na secagem de grãos que devem ser respeitados;

-> Ensilamento: É necessário monitorar os fluxos das matérias-primas para evitar contaminação nas linhas de ensilamento;

-> Controle da temperatura: Especialmente importante para gorduras e melaço. Deve ser suficiente para que a viscosidade não impeça a pulverização e não esquente a ponto de provocar perdas nutricionais;

-> Estocagem: Deve ser compatível com o tamanho e localização da fábrica. Quanto menor o tempo de estocagem, melhor. Além disso, varia em função das condições de armazenamento e da qualidade das matérias-primas. Os tanques de estocagem de líquidos devem ser cercados com paredes (diques) de contenção, para evitar que o líquido escorra para o ambiente em caso de vazamentos. No caso de ensacados, devem ser colocados sobre estrados com ventilação por baixo, bem identificados, com no mínimo 50 cm de distâncias das paredes;

-> Silos de dosagem: devem ser adequados para forma e tamanho das partículas, ângulo de repouso, umidade, densidade, fluidez, adesividade, entre outros, a fim de proporcionar um fluxo contínuo na descarga, sem acúmulo nos cantos, além de possuir tamanho adequado para a necessidade da fábrica.

-> Dosagem: constitui um gargalo na produção. O tempo efetivo para dosagem, o dimensionamento dos elementos e a automação devem ser muito bem planejados e calculados. Devem ser realizados, com alta frequência, testes de dosagem por elemento dosador;

-> Balanças: suas aferições devem ser realizadas com pesos padrões, no mínimo, uma vez por semana ou uma vez a cada semestre, por uma empresa especializada. Devem ser limpas e desinfectadas, como qualquer outro elemento da fábrica, visando minimizar as contaminações;

-> Moagem, moinhos de mistura, resfriador e triturador: pontos críticos que necessitam de extrema atenção. Nesses aspectos, a granulometria das partículas, capacidade e alimentação dos moinhos, exaustão, desgaste dos martelos, umidade das matérias primas, entre outros, podem determinar a qualidade final do produto;

-> Organização geral e limpeza de equipamentos, maquinários e silos;

-> Expedição: Ordens de carregamento mal preenchidas ou trocadas, silos ou pilhas de ração mal identificadas e silos de expedição não cobertos, constam como falhas no controle e treinamento de equipe que podem comprometer a qualidade do produto final.

Outro ponto extremamente importante é o cuidado com a contaminação cruzada, que ocorre quando alguma coisa que deveria ter ido num batch e tão somente nele, na verdade, foi em outro. Neste caso, a exemplo do ocorrido com um elemento tóxico, é extremamente comprometedor. Buscando eliminar esta possibilidade, o ensilamento de macro e microelementos deve ser muito bem controlado, os vazamentos em registros, caixas e comportas devem ser contidos e evitados, além de que as dosagens devem ser calculadas com exímia exatidão.

Por último, mas não menos importante, a produção deve estar apta à rastreabilidade total, ou seja, deve-se conseguir localizar todo e qualquer ingrediente ao longo da cadeia que envolve o processo de produção de ração, desde a compra dos ingredientes até o consumo final (na recepção, na estocagem, na mistura, na expedição e no consumidor final), pois trata-se de uma forma de garantir produtos de qualidade aos consumidores.

Fique por dentro das atualizações! Acesse nosso LinkedIn.

Leia também “Ganhos da dosagem de aditivos na forma líquida“.